Handle Assembly Machine ของคุณทำให้คุณทำงานช้าลงหรือไม่? อัพเกรดตอนนี้

สายการประกอบมือจับอาจทำให้เสียเวลาในสถานที่ที่มองข้ามได้ง่าย ชิ้นส่วนอาจรอระหว่างสถานี ผู้ปฏิบัติงานอาจปรับอุปกรณ์ติดตั้งด้วยมือ หรือขั้นตอนการยึดอาจต้องมีการตรวจสอบซ้ำ ความล่าช้าเล็กน้อยเหล่านี้อาจส่งผลต่อผลผลิตรายวัน การวางแผนแรงงาน และความสม่ำเสมอของผลิตภัณฑ์ เมื่อฉันตรวจสอบกระบวนการประกอบแฮนด์ ฉันจะมองข้ามความเร็วของเครื่องจักร การอัพเกรดที่เป็นประโยชน์ควรสนับสนุนขั้นตอนการทำงานทั้งหมด ตั้งแต่การป้อนชิ้นส่วนไปจนถึงการตรวจสอบขั้นสุดท้าย ### ตรวจสอบเวลาที่หายไป ฉันเริ่มต้นด้วยการบันทึกกระบวนการปัจจุบัน ประเด็นสำคัญได้แก่: - รอบเวลาเฉลี่ยต่อด้ามจับ - เวลาที่ใช้ในการโหลดชิ้นส่วน - ขั้นตอนการจัดตำแหน่งด้วยตนเอง - เวลาในการยึดหรือการกด - เวลาเปลี่ยนระหว่างรุ่นมือจับ - การทำงานซ้ำที่เกิดจากชิ้นส่วนที่หลวมหรือไม่ตรงแนว - การหยุดสั้น ๆ ที่เกิดจากปัญหาเซ็นเซอร์หรือการป้อน เครื่องจักรอาจมีความเร็วพิกัดสูง แต่สายการผลิตยังคงทำงานช้าได้หากผู้ปฏิบัติงานต้องหยุดชั่วคราวเพื่อแก้ไขการวางตำแหน่งชิ้นส่วน ผลลัพธ์ที่แท้จริงขึ้นอยู่กับทั้งรอบการทำงาน ไม่ใช่การตั้งค่าเครื่องเดียว ตัวอย่างเช่น โรงงานผลิตเครื่องครัวอาจประกอบด้ามจับกระทะหลายขนาดเป็นเส้นเดียวกัน หากฟิกซ์เจอร์ต้องมีการปรับเปลี่ยนด้วยตนเองสำหรับแต่ละขนาด ทีมผู้ผลิตอาจเสียเวลาที่เป็นประโยชน์ในระหว่างการเปลี่ยนโมเดลทุกครั้ง รูปแบบฟิกซ์เจอร์ที่ดีขึ้นและการปรับพารามิเตอร์ที่ง่ายขึ้นอาจให้คุณค่ามากกว่าการเพิ่มความเร็วของมอเตอร์ ### ปรับปรุงการป้อนชิ้นส่วนและการวางตำแหน่ง การป้อนที่มั่นคงช่วยให้กระบวนการประกอบดำเนินไปโดยมีการหยุดชะงักน้อยลง ฉันจะตรวจสอบว่าเครื่องจักรสามารถ: - ป้อนที่จับและตัวยึดในอัตราคงที่ - ตรวจจับชิ้นส่วนที่ขาดหายไปหรือวางไม่ถูกต้อง - วางตำแหน่งที่จับแต่ละอันก่อนทำการยึด - แยกขนาดส่วนประกอบที่แตกต่างกัน - ลดการสัมผัสกับชิ้นส่วนที่เคลื่อนไหวของผู้ปฏิบัติงาน - ป้องกันไม่ให้ชิ้นส่วนหมุนหรือลื่นไถลระหว่างการประกอบ การจัดตำแหน่งมีความสำคัญเนื่องจากข้อผิดพลาดของตำแหน่งเล็กน้อยอาจทำให้เกิดสกรูเกลียวไขว้ ช่องว่างที่ไม่สม่ำเสมอ หรือการเชื่อมต่อที่อ่อนแอ ปัญหาเหล่านี้อาจสร้างการทำงานซ้ำในภายหลัง แม้ว่าขั้นตอนการประกอบจะปรากฏขึ้นอย่างรวดเร็วก็ตาม อุปกรณ์จับยึดที่เหมาะสมควรยึดที่จับให้แน่นโดยไม่ทำให้พื้นผิวเสียหาย ส่วนรองรับแบบปรับได้สามารถช่วยได้เมื่อเครื่องจักรเครื่องหนึ่งจัดการกับผลิตภัณฑ์หลายชิ้น แต่วิธีการปรับแต่งควรคงไว้ซึ่งเรียบง่ายสำหรับผู้ปฏิบัติงาน ### ตรวจสอบระบบการยึด ขั้นตอนการยึดมักส่งผลต่อทั้งความเร็วและคุณภาพของผลิตภัณฑ์ เครื่องจักรอาจใช้การขันสกรู การตอกหมุด การกด หรือวิธีการต่อแบบอื่น ทั้งนี้ขึ้นอยู่กับผลิตภัณฑ์ ฉันขอแนะนำให้ตรวจสอบว่าระบบมี: - แรงบิดหรือแรงดันที่ปรับได้ - ควบคุมความลึกในการยึดได้ - การตอบสนองตำแหน่งเครื่องมือ - การตรวจจับตัวยึดที่หายไปโดยอัตโนมัติ - เข้าถึงได้ง่ายสำหรับการเปลี่ยนเครื่องมือ - บันทึกสำหรับการประกอบที่ถูกปฏิเสธ เครื่องมือขันยึดที่ทำงานเร็วเกินไปอาจไม่สร้างข้อต่อที่เชื่อถือได้ เครื่องมือที่ทำงานช้าเกินไปอาจจำกัดการผลิตได้ การตั้งค่าที่ถูกต้องขึ้นอยู่กับวัสดุของด้ามจับ ประเภทของตัวยึด การออกแบบผลิตภัณฑ์ และความแข็งแรงของข้อต่อที่ต้องการ โรงงานที่ประกอบด้ามจับโลหะด้วยสกรูอาจได้รับประโยชน์จากการตรวจสอบแรงบิด โรงงานที่ใช้ชิ้นส่วนพลาสติกอัดขึ้นรูปอาจต้องการการควบคุมแรงและการรองรับชิ้นส่วนที่ดีขึ้น เครื่องควรตรงกับวิธีการประกอบแทนที่จะอาศัยการตั้งค่าเดียวสำหรับทุกผลิตภัณฑ์ ### ลดการทำงานที่เปลี่ยนแปลง โรงงานหลายแห่งผลิตมือจับมากกว่าหนึ่งรุ่น การเปลี่ยนเครื่องเป็นเวลานานสามารถลดประโยชน์ของเครื่องจักรที่เร็วขึ้นได้ ฉันมองหาคุณสมบัติต่างๆ เช่น: - การเปลี่ยนฟิกซ์เจอร์อย่างรวดเร็ว - สูตรผลิตภัณฑ์ที่ชัดเจน - การปรับโดยไม่ต้องใช้เครื่องมือตามความเหมาะสม - จุดการปรับที่ทำเครื่องหมายไว้ - หน้าจอผู้ปฏิบัติงานที่เรียบง่าย - การตั้งค่าที่บันทึกไว้สำหรับด้ามจับขนาดต่างๆ ก่อนเปลี่ยนอุปกรณ์ ฉันจะคำนวณเวลาเปลี่ยนปัจจุบันตลอดสัปดาห์การผลิตปกติ หากสายการผลิตเปลี่ยนโมเดลหลายครั้งต่อวัน กระบวนการตั้งค่าที่สั้นลงอาจปรับปรุงความจุมากกว่าการเพิ่มความเร็วในการทำงานเล็กน้อย รายการตรวจสอบการตั้งค่าที่ชัดเจนก็ช่วยได้เช่นกัน โดยครอบคลุมถึงการเลือกฟิกซ์เจอร์ การโหลดตัวยึด การตรวจสอบเซ็นเซอร์ ชิ้นทดสอบ และการอนุมัติคุณภาพก่อนเริ่มการผลิตต่อ ### เพิ่มการตรวจสอบคุณภาพให้กับกระบวนการ การตรวจสอบคุณภาพไม่ควรสร้างปัญหาคอขวดใหม่ ควรช่วยตรวจจับปัญหาใกล้กับแหล่งที่มา การตรวจสอบที่เป็นประโยชน์อาจรวมถึง: - การตรวจจับการมีอยู่ของชิ้นส่วน - การตรวจสอบตำแหน่งมือจับ - การยืนยันสกรูหรือหมุดย้ำ - การตรวจสอบแรงบิดหรือแรง - การวัดช่องว่าง - การตรวจสอบบาร์โค้ดหรือแบบจำลอง ระบบตรวจสอบด้วยกล้องสามารถตรวจสอบการวางแนวที่มองเห็นได้ ในขณะที่เซ็นเซอร์แรงบิดสามารถตรวจสอบผลการยึดได้ ตัวเลือกที่ดีที่สุดขึ้นอยู่กับผลิตภัณฑ์และประเภทของข้อบกพร่องที่โรงงานพบบ่อยที่สุด ฉันยังแนะนำให้แยกชิ้นส่วนที่ถูกปฏิเสธออกจากชิ้นส่วนที่ยอมรับด้วย ขั้นตอนง่ายๆ นี้ช่วยป้องกันไม่ให้ส่วนประกอบที่ไม่แน่นอนกลับคืนสู่พื้นที่บรรจุ ### วางแผนการอัพเกรดตามสายการผลิตที่มีอยู่ การอัพเกรดเครื่องจักรควรเหมาะสมกับระบบการผลิตปัจจุบัน ตรวจสอบพื้นที่ว่าง แหล่งจ่ายไฟ อากาศอัด การไหลของวัสดุ ตำแหน่งผู้ปฏิบัติงาน และจุดเชื่อมต่อก่อนเลือกอุปกรณ์ ขอให้ซัพพลายเออร์อธิบาย: - ระยะเวลาที่คาดหวังภายใต้เงื่อนไขผลิตภัณฑ์ของคุณ - ขนาดและวัสดุของด้ามจับที่รองรับ - ขั้นตอนการเปลี่ยน - การเข้าถึงการบำรุงรักษา - การจัดหาชิ้นส่วนอะไหล่ - การฝึกอบรมผู้ปฏิบัติงาน - ฟังก์ชันด้านความปลอดภัย - ตัวเลือกการส่งออกข้อมูล โรงงานอาจไม่จำเป็นต้องมีสายการผลิตอัตโนมัติเต็มรูปแบบ เครื่องจักรกึ่งอัตโนมัติที่มีการป้อนที่มั่นคงและการควบคุมการยึดสามารถเป็นทางเลือกที่เป็นประโยชน์เมื่อประเภทผลิตภัณฑ์เปลี่ยนแปลงบ่อยหรือปริมาณการผลิตแตกต่างกันไป ### วัดผลลัพธ์หลังการติดตั้ง ฉันติดตามมากกว่าผลลัพธ์หลังการอัพเกรด การวัดที่มีประโยชน์ได้แก่: - หน่วยจริงต่อชั่วโมง - อัตราการทำงานซ้ำ - เวลาหยุดโดยไม่ได้วางแผน - ระยะเวลาการเปลี่ยนแปลง - ชั่วโมงแรงงานต่อชุด - การสิ้นเปลืองวัสดุ - ความคิดเห็นของผู้ปฏิบัติงาน เปรียบเทียบผลลัพธ์ใหม่กับกระบวนการเก่าภายใต้สภาพผลิตภัณฑ์ที่คล้ายคลึงกัน ช่วยให้มองเห็นผลกระทบของเครื่องจักรได้ชัดเจนยิ่งขึ้น และช่วยให้ทีมงานปรับการตั้งค่าโดยไม่ต้องอาศัยสมมติฐาน เครื่องประกอบแบบมีด้ามจับควรทำให้การควบคุมการผลิตง่ายขึ้น ไม่ใช่แค่ทำให้สายการผลิตเคลื่อนที่เร็วขึ้นเท่านั้น เมื่อการป้อน การวางตำแหน่ง การยึด การเปลี่ยน และการตรวจสอบทำงานร่วมกัน โรงงานจะได้รับกระบวนการที่มีเสถียรภาพมากขึ้นและมองเห็นกำลังการผลิตรายวันได้ชัดเจนยิ่งขึ้น

เมื่อการประกอบแฮนด์ช้าลง การสูญเสียจะไม่จำกัดอยู่ที่ความเร็วของเครื่องจักร ผู้ปฏิบัติงานรอชิ้นส่วน การเปลี่ยนใช้เวลานานขึ้น การตรวจสอบพบปัญหาการติดตั้งซ้ำๆ และคำสั่งซื้อเคลื่อนผ่านสายการผลิตด้วยความเร็วที่ไม่สม่ำเสมอ ฉันเคยเห็นทีมต่างๆ พยายามแก้ไขปัญหานี้ด้วยการเพิ่มแรงงานหรือขยายกะทำงาน ซึ่งอาจช่วยได้ในช่วงเวลาสั้นๆ แต่ไม่ได้ช่วยแก้ไขเครื่องจักรที่ต้องปรับบ่อยๆ ปรับตำแหน่งด้วยตนเอง หรือบำรุงรักษาซ้ำๆ แนวทางที่ดีกว่าเริ่มต้นจากแหล่งที่มาของเวลาที่เสียไปจริงๆ ก่อนที่จะเลือกเครื่องประกอบแฮนด์ใหม่ ฉันจะตรวจสอบห้าจุดก่อน 1. วัดเวลาที่สูญเสียไป ฉันบันทึกรอบเวลาสำหรับแต่ละขั้นตอน: - การป้อนชิ้นงาน - การวางตำแหน่งด้ามจับ - การยึดหรือการกด - การตรวจสอบคุณภาพ - การขนถ่ายผลิตภัณฑ์ - การเปลี่ยน - การหยุดทำงานเล็กน้อย ซึ่งช่วยให้ฉันได้ภาพที่มีประโยชน์มากกว่าความเร็วที่ระบุไว้ของเครื่อง เส้นอาจปรากฏขึ้นอย่างรวดเร็วระหว่างการทดสอบการทำงาน แต่จะเสียเวลาหลายชั่วโมงระหว่างการเปลี่ยนแปลงผลิตภัณฑ์หรือการเติมชิ้นส่วน บันทึกการผลิตอย่างง่ายสามารถเปิดเผยรูปแบบได้ หากเครื่องหยุดเป็นเวลาสองนาทีทุกๆ สิบห้านาที การหยุดทำงานซ้ำๆ อาจส่งผลมากกว่าการหยุดบำรุงรักษานานกว่าหนึ่งครั้ง 2. ตรวจสอบว่าตัวเครื่องตรงกับการออกแบบด้ามจับหรือไม่ ด้ามจับอาจแตกต่างกันไปตามขนาด วัสดุ ตำแหน่งรู วิธีการยึด และรูปร่างของผลิตภัณฑ์ เครื่องจักรที่ออกแบบมาสำหรับโครงสร้างด้ามจับอันหนึ่งอาจต้องใช้เครื่องมือเพิ่มเติมสำหรับอีกชิ้นหนึ่ง ฉันตรวจสอบ: - ขนาดของด้ามจับ - ความแม่นยำในการจัดวางผลิตภัณฑ์ - ข้อกำหนดของสกรู หมุดย้ำ แบบ snap-fit ​​หรือแบบสวมอัด - ช่วงการปรับฟิกซ์เจอร์ - ตำแหน่งเซ็นเซอร์ - วิธีการป้อน - การเข้าถึงเพื่อทำความสะอาดและบำรุงรักษา เครื่องจักรที่เหมาะสมควรสนับสนุนผลิตภัณฑ์ที่ฉันทำจริง ไม่ใช่แค่ตัวอย่างที่แสดงในระหว่างการสาธิตเท่านั้น 3. ลดการทำงานที่ต้องเปลี่ยน โรงงานหลายแห่งเสียเวลาระหว่างแบทช์ ผู้ปฏิบัติงานถอดฟิกซ์เจอร์ ปรับราง เปลี่ยนชิ้นส่วนป้อน และทดสอบหลายชิ้นก่อนที่การผลิตจะเริ่มใหม่ได้ ฉันมองหาเครื่องจักรที่มีคุณสมบัติการเปลี่ยนที่ใช้งานได้จริง เช่น: - จุดการปรับที่ชัดเจน - การตั้งค่าฟิกซ์เจอร์ที่ทำซ้ำได้ - เข้าถึงเครื่องมือได้ง่าย - พารามิเตอร์โปรแกรมที่จัดเก็บ - การระบุผลิตภัณฑ์อย่างง่าย - การเปลี่ยนชิ้นส่วนอย่างรวดเร็ว สำหรับโรงงานที่ผลิตรุ่นมือจับสามรุ่น การประหยัดเวลาสิบนาทีในการเปลี่ยนแต่ละครั้งสามารถสร้างความแตกต่างที่เห็นได้ชัดเจนตลอดทั้งสัปดาห์ ผลลัพธ์ขึ้นอยู่กับส่วนผสมของคำสั่งซื้อ ขนาดแบทช์ ทักษะของผู้ปฏิบัติงาน และการตั้งค่าเครื่องจักร ดังนั้นฉันจึงวัดกระบวนการปัจจุบันก่อนที่จะประมาณกำไรที่ได้รับ 4. ปกป้องคุณภาพพร้อมทั้งปรับปรุงความเร็ว สายการประกอบที่เร็วขึ้นจะไม่มีประโยชน์หากสร้างที่จับที่หลวม รอยที่พื้นผิว การยึดไม่เท่ากัน หรือชิ้นส่วนที่ไม่ตรงแนว ฉันชอบเครื่องจักรที่สามารถรองรับการตรวจสอบกระบวนการ เช่น: - การตรวจสอบแรงบิด - การยืนยันตำแหน่ง - การตรวจจับการมีอยู่ - บันทึกแรงกด - การแจ้งเตือนข้อผิดพลาด - การปฏิเสธชิ้นส่วนที่ล้มเหลวโดยอัตโนมัติ การตรวจสอบเหล่านี้ช่วยให้ผู้ปฏิบัติงานพบปัญหาใกล้กับแหล่งที่มามากขึ้น พวกเขายังให้ข้อมูลที่ชัดเจนแก่ทีมคุณภาพเมื่อมีข้อบกพร่องปรากฏขึ้น 5. แผนสำหรับคนจะใช้เครื่องจักร การอัพเกรดจะส่งผลต่อผู้ปฏิบัติงาน ช่างเทคนิค หัวหน้างาน และเจ้าหน้าที่ซ่อมบำรุง ฉันถามว่าแผงควบคุมเข้าใจง่ายหรือไม่ การทำความสะอาดรายวันทำได้จริงหรือไม่ และการปรับเปลี่ยนทั่วไปสามารถทำได้โดยไม่ต้องใช้เครื่องมือพิเศษหรือไม่ การฝึกอบรมควรครอบคลุมถึง: - การเริ่มต้นและการปิดเครื่อง - การเปลี่ยนผลิตภัณฑ์ - การจัดการสัญญาณเตือน - การเปลี่ยนเครื่องมือ - จุดการทำความสะอาด - การตรวจสอบข้อผิดพลาดขั้นพื้นฐาน - ขั้นตอนการทำงานที่ปลอดภัย เครื่องจักรอาจมีข้อกำหนดเฉพาะที่เข้มงวดแต่ยังคงทำงานได้ไม่ดีหากทีมงานไม่สามารถใช้งานได้ด้วยความมั่นใจ พิจารณาโรงงานเครื่องใช้ไฟฟ้าขนาดเล็กที่ประกอบมือจับหลายประเภท กระบวนการเก่าต้องอาศัยการจัดตำแหน่งด้วยตนเองและการปรับฟิกซ์เจอร์บ่อยครั้ง ทีมงานจะเสียเวลาไปในระหว่างการเปลี่ยนโมเดล ในขณะที่พนักงานที่มีคุณภาพจะใช้เวลาเพิ่มเติมในการตรวจสอบตำแหน่งมือจับ หลังจากตรวจสอบกระบวนการแล้ว โรงงานจะเลือกเครื่องจักรที่มีอุปกรณ์จับยึดแบบปรับได้ เซ็นเซอร์ตรวจจับชิ้นส่วน และการตั้งค่าที่บันทึกไว้สำหรับแต่ละรุ่น การปรับปรุงไม่ได้มาจากความเร็วเพียงอย่างเดียว การปรับเปลี่ยนน้อยลง การตรวจสอบที่ชัดเจนยิ่งขึ้น และการตั้งค่าที่ง่ายขึ้นช่วยให้สายการผลิตทำงานโดยมีการหยุดชะงักน้อยลง นอกจากนี้ ฉันจะเปรียบเทียบต้นทุนการดำเนินงานทั้งหมด ไม่ใช่แค่ราคาซื้อเท่านั้น รวมถึงเครื่องมือ อะไหล่ การบำรุงรักษา การใช้พลังงาน การฝึกอบรม การติดตั้ง และการเปลี่ยนแปลงสายการผลิตที่เป็นไปได้ ถามซัพพลายเออร์ว่าเครื่องจักรทำงานอย่างไรด้วยด้ามจับและผลิตภัณฑ์ของคุณเอง การทดสอบตัวอย่างโดยใช้สื่อการสอนของคุณอาจเผยให้เห็นปัญหาที่โบรชัวร์ไม่สามารถแสดงได้ เครื่องประกอบมือจับที่ถูกต้องควรช่วยฉันในการควบคุมรอบเวลา ลดการทำงานด้วยตนเองซ้ำๆ รองรับคุณภาพที่มั่นคง และทำให้การจัดการการเปลี่ยนแปลงผลิตภัณฑ์ในอนาคตง่ายขึ้น การตรวจสอบบรรทัดปัจจุบันอย่างละเอียดทำให้ฉันมีพื้นฐานที่แข็งแกร่งยิ่งขึ้นสำหรับการอัปเกรด และช่วยป้องกันค่าใช้จ่ายที่ไม่ตรงกัน

เมื่อเอาท์พุตการประกอบเริ่มช้าลง เครื่องจักรจะไม่ใช่ปัญหาเดียวเสมอไป อุปกรณ์จับยึดที่สึกหรอ การปรับเปลี่ยนด้วยตนเองซ้ำๆ ระยะเวลาการเปลี่ยนนาน หรือการเข้าถึงชิ้นส่วนบริการได้ไม่ดี อาจทำให้สายการผลิตทั้งหมดหยุดชะงักได้ หลายทีมตอบสนองด้วยการเพิ่มแรงงาน ขยายกะ หรือเปลี่ยนอุปกรณ์ก่อนที่จะเข้าใจว่าความล่าช้าเริ่มต้นที่ใด ฉันชอบแนวทางปฏิบัติมากกว่า: ตรวจสอบกระบวนการปัจจุบัน ระบุสาเหตุหลักของการสูญเสียเวลา จากนั้นเลือกการอัพเกรดเครื่องที่แก้ไขปัญหาเฉพาะนั้น การอัพเกรดที่มีประโยชน์อาจปรับปรุงการป้อนชิ้นส่วน การวางตำแหน่ง การยึด การตรวจสอบ หรือการเข้าถึงของผู้ปฏิบัติงาน ทางเลือกที่เหมาะสมขึ้นอยู่กับผลิตภัณฑ์ ปริมาณการผลิต พื้นที่ว่าง และระดับการควบคุมที่ทีมสามารถรองรับได้ เริ่มต้นด้วยกระบวนการประกอบในปัจจุบัน โดยเริ่มจากการเฝ้าดูสายการผลิตในช่วงระยะเวลาการผลิตปกติ การสังเกตสั้นๆ สามารถเปิดเผยรายละเอียดที่ขาดหายไปในรายงานได้ ฉันดูที่: - เวลาที่ใช้ในการโหลดและขนชิ้นส่วนออก - การจัดตำแหน่งและการจัดตำแหน่งด้วยตนเอง - การเปลี่ยนเครื่องมือระหว่างรุ่นต่างๆ ของผลิตภัณฑ์ - การหยุดทำงานที่เกิดจากข้อผิดพลาดของเซ็นเซอร์ - การทำงานซ้ำที่เกี่ยวข้องกับการยึดหรือการวางที่ไม่สอดคล้องกัน - เวลาที่จำเป็นในการทำความสะอาด ปรับเปลี่ยน หรือรีสตาร์ทเครื่องจักร - ความล่าช้าเมื่อผู้ปฏิบัติงานรอวัสดุหรือคำแนะนำ แผนที่กระบวนการสามารถทำให้การเปรียบเทียบความล่าช้าเหล่านี้ง่ายขึ้น ตัวอย่างเช่น รอบการประกอบอาจใช้เวลา 42 วินาที ในขณะที่เพียง 25 วินาทีเท่านั้นที่เกี่ยวข้องกับการทำงานของเครื่องจักรจริง เวลาที่เหลืออาจมาจากการจัดการชิ้นส่วน การเคลื่อนย้ายอุปกรณ์ติดตั้ง หรือการตรวจสอบด้วยตนเอง การอัพเกรดเครื่องเพียงอย่างเดียวอาจไม่สามารถแก้ปัญหาได้ทั้งหมด แต่การปรับปรุงขั้นตอนการสนับสนุนเหล่านี้สามารถย่นระยะเวลาวงจรให้สั้นลงได้ จับคู่การอัพเกรดกับปัญหาการผลิต ปัญหาต่างๆ เรียกร้องให้มีการเปลี่ยนแปลงเครื่องจักรที่แตกต่างกัน หากผู้ปฏิบัติงานใช้เวลามากเกินไปในการจัดตำแหน่งชิ้นส่วน ฟิกซ์เจอร์ที่มีการโหลดแบบมีไกด์หรือตัวหนีบอัตโนมัติอาจช่วยได้ หากคุณภาพการยึดแตกต่างกันระหว่างกะ เครื่องมือไฟฟ้าที่ได้รับการควบคุมพร้อมการตรวจสอบแรงบิดสามารถให้ผลลัพธ์ที่สม่ำเสมอมากขึ้น หากผลิตภัณฑ์มีการเปลี่ยนแปลงบ่อยครั้ง ฟิกซ์เจอร์ที่เปลี่ยนอย่างรวดเร็วอาจลดขั้นตอนการตั้งค่าโดยไม่ต้องเปลี่ยนสายการผลิตใหม่ทั้งหมด เครื่องจักรที่มีฟังก์ชันมากกว่านั้นไม่ได้เหมาะสมกว่าเสมอไป คุณสมบัติพิเศษสามารถเพิ่มความต้องการในการฝึกอบรม งานบำรุงรักษา และเวลาในการบูรณาการ ฉันอยากเห็นการอัพเกรดแบบธรรมดาที่ใช้งานได้ดีมากกว่าระบบที่ซับซ้อนซึ่งทีมไม่สามารถทำงานได้อย่างมั่นใจ ตรวจสอบความเข้ากันได้ก่อนซื้อ เครื่องจักรใหม่จะต้องทำงานกับอุปกรณ์ที่มีอยู่แล้ว ก่อนที่จะเลือกรุ่น ฉันตรวจสอบประเด็นต่อไปนี้: - ขนาดและน้ำหนักของผลิตภัณฑ์ - ระยะเวลาการทำงานที่ต้องการ - ขนาดอุปกรณ์จับยึด - กำลังไฟฟ้าและอากาศ - ความเข้ากันได้ของ PLC หรือระบบควบคุม - อินเทอร์เฟซการสื่อสารที่มีอยู่ - ข้อกำหนดด้านความปลอดภัยและการเข้าถึง - อะไหล่และบริการสนับสนุน - พื้นที่สำหรับการติดตั้งและบำรุงรักษา ขั้นตอนนี้สามารถป้องกันการเปลี่ยนแปลงที่มีค่าใช้จ่ายสูงหลังการส่งมอบ เครื่องจักรอาจพอดีกับผลิตภัณฑ์แต่ไม่พอดีกับแผนผังพื้น คอนโทรลเลอร์อาจรองรับการทำงานที่จำเป็น แต่ใช้วิธีการสื่อสารที่สายปัจจุบันไม่สามารถยอมรับได้หากไม่มีฮาร์ดแวร์เพิ่มเติม สอบถามซัพพลายเออร์เกี่ยวกับแบบแผนผัง ข้อกำหนดด้านสาธารณูปโภค โปรแกรมตัวอย่าง และรายละเอียดการบำรุงรักษา คำตอบที่ชัดเจนมีประโยชน์มากกว่าคำมั่นสัญญาด้านประสิทธิภาพแบบกว้างๆ วัดงานก่อนและหลังการอัพเกรด ฉันใช้มาตรการเชิงปฏิบัติกลุ่มเล็กๆ เพื่อตัดสินว่าการเปลี่ยนแปลงนั้นช่วยได้หรือไม่: - รอบการประกอบโดยเฉลี่ย - เวลาการตั้งค่าระหว่างการรันผลิตภัณฑ์ - เวลาหยุดที่ไม่ได้วางแผนไว้ - อัตราการทำงานซ้ำ - ผลผลิตต่อกะ - เวลาการปรับของผู้ปฏิบัติงาน - เวลาตอบสนองการบำรุงรักษา บรรทัดฐานควรครอบคลุมช่วงการผลิตหลายช่วง ไม่ใช่กะที่ดีผิดปกติเพียงกะเดียว หลังการติดตั้ง มาตรการเดียวกันนี้สามารถแสดงว่าผลลัพธ์มีเสถียรภาพหรือไม่ พิจารณาเส้นที่ประกอบขายึดโลหะขนาดเล็ก ผู้ปฏิบัติงานอาจใช้เวลาหลายวินาทีในการจัดแนวฉากยึดแต่ละอันก่อนที่จะทำการยึด อุปกรณ์จับยึดแบบมีไกด์สามารถลดงานขนย้ายดังกล่าวได้ แต่ผลลัพธ์ทั้งหมดจะขึ้นอยู่กับการจัดหาวัสดุและการตรวจสอบด้วย หากชิ้นส่วนยังคงมาถึงในทิศทางที่ผสมกัน ฟิกซ์เจอร์อาจไม่ได้ใช้งานในขณะที่ผู้ปฏิบัติงานทำการคัดแยกชิ้นส่วน การอัพเกรดทำงานได้ดีขึ้นเมื่อกระบวนการโดยรอบรองรับ วางแผนการมีส่วนร่วมของผู้ปฏิบัติงานตั้งแต่เนิ่นๆ ผู้ปฏิบัติงานใช้เครื่องจักรทุกวัน ดังนั้นข้อเสนอแนะของพวกเขาอาจทำให้เกิดปัญหาซึ่งไม่ได้แสดงไว้ในเอกสารข้อมูลจำเพาะ ฉันถามพวกเขาว่าการปรับเปลี่ยนใดใช้เวลามากที่สุด ข้อผิดพลาดเกิดขึ้นที่ใด และอะไรที่ทำให้การเปลี่ยนแปลงยากเกินกว่าที่จำเป็น การฝึกอบรมควรครอบคลุมถึงการทำงานตามปกติ การกู้คืนข้อผิดพลาดขั้นพื้นฐาน การทำความสะอาด และการปรับเปลี่ยนอย่างปลอดภัย คำแนะนำควรใช้ขั้นตอนและรูปภาพที่ชัดเจนหากเป็นไปได้ ช่วงทดลองใช้งานสั้นๆ สามารถช่วยให้ทีมค้นหาการเปลี่ยนแปลงเล็กๆ น้อยๆ ก่อนที่เครื่องจะเป็นส่วนหนึ่งของกระบวนการมาตรฐาน เจ้าหน้าที่ซ่อมบำรุงยังจำเป็นต้องเข้าถึงจุดบริการ รหัสข้อบกพร่อง คู่มือ และชิ้นส่วนทดแทน เครื่องจักรที่ทำงานได้ดีแต่ใช้เวลาซ่อมแซมนานเกินไปอาจทำให้เกิดความล่าช้าประเภทอื่นได้ ปกป้องคุณค่าของการอัพเกรด การอัพเกรดเครื่องจักรควรเหมาะสมกับแผนการผลิต ไม่ใช่บังคับให้ธุรกิจเข้าสู่กระบวนการที่ไม่เหมาะสม ฉันแนะนำให้กำหนดเป้าหมายก่อนที่จะเปรียบเทียบซัพพลายเออร์: - ต้องลดความล่าช้าอะไรบ้าง? - ปัญหาคุณภาพใดที่ต้องการการควบคุมที่ดีกว่านี้ - สินค้าอะไรบ้างที่เครื่องต้องจับ? - ทักษะผู้ปฏิบัติงานมีระดับใด? - จะวัดผลอย่างไร? คำตอบอาจชี้ไปที่เครื่องจักรประกอบใหม่ การเปลี่ยนฟิกซ์เจอร์ การอัพเกรดเครื่องมือ หรือโมดูลระบบอัตโนมัติขนาดเล็ก แต่ละตัวเลือกมีค่าใช้จ่าย ข้อกำหนดในการติดตั้ง และช่วงการเรียนรู้ที่แตกต่างกัน การประกอบที่รวดเร็วขึ้นมักเริ่มต้นด้วยการทบทวนกระบวนการที่ชัดเจนยิ่งขึ้น เมื่อการอัพเกรดเครื่องจักรตรงกับแหล่งที่มาของความล่าช้าที่แท้จริง สายการผลิตก็จะทำงานง่ายขึ้น บำรุงรักษาง่ายขึ้น และสม่ำเสมอมากขึ้นจากกะหนึ่งไปอีกกะหนึ่ง สนใจที่จะเรียนรู้เพิ่มเติมเกี่ยวกับแนวโน้มและโซลูชั่นของอุตสาหกรรมหรือไม่ ติดต่อเซง: lila@zybrushtech.com/WhatsApp +8615262232790

องค์การระหว่างประเทศเพื่อการมาตรฐาน (2558) ระบบการจัดการคุณภาพความรู้พื้นฐานและคำศัพท์องค์การระหว่างประเทศเพื่อการมาตรฐาน (2561) ความปลอดภัยของเครื่องจักรหลักการทั่วไปสำหรับการออกแบบการประเมินความเสี่ยงและการลดความเสี่ยง Mikell P Groover (2563) ระบบการผลิตอัตโนมัติและการผลิตแบบบูรณาการด้วยคอมพิวเตอร์ Richard C Dorf และ Andrew Kusiak (1994) คู่มือการออกแบบการผลิตและระบบอัตโนมัติ John R Hauser และ Don Clausing (1988) The House of Quality Taiichi Ohno (1988) ระบบการผลิตโตโยต้า นอกเหนือจากการผลิตขนาดใหญ่