ความจริงที่น่าตกใจ: บรรทัดส่วนใหญ่สูญเสีย 20% ไปสู่ความไร้ประสิทธิภาพ แก้ไขมัน

สายการผลิตอาจดูยุ่งวุ่นวายในขณะที่ยังคงสูญเสียส่วนแบ่งจำนวนมากของผลผลิตที่มีอยู่ การหยุดเล็กน้อย รอบที่ช้า การปรับเปลี่ยนซ้ำ เวลารอ และการทำงานซ้ำ มักจะอยู่นอกเหนือรายงานการหยุดทำงานหลัก แต่ละเหตุการณ์อาจดูเป็นเรื่องเล็กน้อย ตลอดทั้งกะ กำลังการผลิตที่สูญเสียไปสามารถเพิ่มได้มากถึง 20% หรือมากกว่าในการดำเนินงานบางอย่าง ตัวเลขดังกล่าวไม่ใช่คำมั่นสัญญาหรือมาตรฐาน สายงานของคุณต้องมีข้อมูลของตัวเอง คำถามที่มีประโยชน์นั้นง่ายมาก: เส้นไหนที่สูญเสียเวลา เนื้อหา และความสนใจไป? ฉันเคยเห็นทีมต่างๆ มุ่งเน้นไปที่ความล้มเหลวครั้งใหญ่โดยไม่สนใจการหยุดชะงักช่วงสั้นๆ ที่เกิดขึ้นหลายสิบครั้งต่อวัน มีการทำความสะอาดเซ็นเซอร์ เปลี่ยนม้วน ผู้ปฏิบัติงานรอการอนุมัติ หรือนำหน่วยที่เสร็จแล้วไปตรวจสอบ เครื่องสตาร์ทใหม่อีกครั้ง เหตุการณ์จึงหายไปจากหน่วยความจำ นาทีที่เสียไปไม่ได้ ### มองให้ไกลกว่าเวลาหยุดทำงานที่วางแผนไว้ สายการผลิตอาจถูกกำหนดให้เดินเครื่องเป็นเวลาแปดชั่วโมงและยังคงผลิตได้น้อยกว่ากำลังการผลิตจริงมาก การสูญเสียที่ซ่อนอยู่ทั่วไป ได้แก่: - การหยุดระยะสั้นซึ่งกินเวลาน้อยกว่าห้านาที - การตั้งค่าความเร็วต่ำกว่าช่วงการทำงานที่กำหนดของอุปกรณ์ - การเปลี่ยนรูปแบบผลิตภัณฑ์เป็นเวลานาน - การรอวัสดุที่สายการผลิต - การทำงานซ้ำที่เกิดจากข้อผิดพลาดในการตั้งค่าซ้ำ ๆ - ผู้ปฏิบัติงานค้นหาเครื่องมือหรือคำแนะนำ - การตรวจสอบคุณภาพที่สร้างคิวยาว - การหยุดที่บันทึกไว้ภายใต้ป้ายกำกับกว้าง ๆ เช่น “ปัญหาเครื่องจักร” รายงานเวลาหยุดทำงานสามารถแสดงว่าสายการผลิตหยุดทำงาน อาจไม่แสดงให้เห็นว่าเหตุใดการหยุดจึงเกิดขึ้น การหยุดซ้ำบ่อยแค่ไหน หรือใครต้องตอบสนอง รายละเอียดที่ขาดหายไปทำให้การปรับปรุงทำได้ยาก ### วัดสายการผลิตในขณะที่ทำงาน ฉันเริ่มต้นด้วยสายการผลิตหนึ่งสายการผลิต หนึ่งกลุ่มผลิตภัณฑ์ และหนึ่งช่วงการวัดที่ชัดเจน การทบทวนกะต่างๆ สั้นๆ สามารถเปิดเผยได้มากกว่ารายงานขนาดใหญ่ที่เต็มไปด้วยหมวดหมู่ที่ไม่ชัดเจน ติดตาม: - เวลาการผลิตที่วางแผนไว้ - เวลาดำเนินการจริง - จำนวนหน่วยทั้งหมดที่ผลิต - หน่วยที่ยอมรับ - การปฏิเสธและการทำงานซ้ำ - ระยะเวลาการหยุด - ความถี่การหยุด - เวลารอบจริง - เวลาการเปลี่ยนแปลงผลิตภัณฑ์ คุณสามารถใช้ OEE เป็นโครงสร้างพื้นฐานได้: OEE = ความพร้อมใช้งาน × ประสิทธิภาพ × คุณภาพ ตัวเลขนั้นมีประโยชน์น้อยกว่าเหตุผลที่อยู่เบื้องหลัง บรรทัดที่มีความพร้อมใช้งานสูงอาจยังคงสูญเสียเอาต์พุตเนื่องจากทำงานต่ำกว่าความเร็วเป้าหมาย เส้นที่มีความเร็วที่ดีอาจสร้างการทำงานซ้ำมากเกินไป บันทึกเหตุการณ์ใกล้กับช่วงเวลาที่มันเกิดขึ้น แบบฟอร์มแท็บเล็ต แผ่นงาน หรือสัญญาณเครื่องที่เรียบง่ายสามารถทำงานได้เมื่อหมวดหมู่มีความชัดเจนและใช้งานง่าย ### แยกจุดหยุดหลักออกจากการสูญเสียเล็กๆ น้อยๆ ซ้ำๆ การพังทลายสองชั่วโมงนั้นง่ายต่อการสังเกต การหยุดต่อเนื่อง 90 วินาทีจะมองเห็นได้ยากขึ้น แม้ว่าการสูญเสียทั้งหมดจะมากกว่าก็ตาม จัดกลุ่มกิจกรรมตาม: - ระยะเวลา - ความถี่ - พื้นที่การผลิต - ประเภทผลิตภัณฑ์ - กะ - การดำเนินการของผู้ปฏิบัติงาน - วัสดุหรือส่วนประกอบ - สภาพเครื่องจักร ตัวอย่างเชิงปฏิบัติคือสายการบรรจุที่หยุดทุกๆ 20 นาที เนื่องจากกล่องป้อนไม่ราบรื่น แต่ละป้ายใช้เวลาสองนาที ตลอดทั้งกะ เวลาที่สูญเสียทั้งหมดอาจเกินเวลาที่เกิดจากการหยุดทำงานอีกต่อไปหนึ่งครั้ง การตอบสนองไม่ควรเริ่มต้นด้วยการตำหนิ ถามว่าอะไรทำให้เหตุการณ์เกิดซ้ำ สาเหตุอาจเกี่ยวข้องกับคุณภาพของกล่อง การจัดแนวแนวกั้น ตำแหน่งเซ็นเซอร์ หรือคำแนะนำในการทำงานที่ทำให้มีพื้นที่มากเกินไปสำหรับการตัดสิน ### แก้ไขการสูญเสียซ้ำได้มากที่สุด ไม่ใช่ทุกปัญหาจำเป็นต้องมีโครงการขนาดใหญ่ เริ่มต้นด้วยการสูญเสียที่เกิดขึ้นบ่อยครั้ง วัดได้ และอยู่ในการควบคุมของทีมของคุณ คะแนนลำดับความสำคัญที่เป็นประโยชน์สามารถพิจารณาได้: จำนวนนาทีที่เสียไป × ความถี่ของเหตุการณ์ × ผลกระทบต่อการผลิต ซึ่งช่วยแยกปัญหาที่มองเห็นได้จากปัญหาที่มีค่าใช้จ่ายสูง หากการเปลี่ยนแปลงทำให้เกิดการสูญเสียมากที่สุด ให้แมปแต่ละขั้นตอนจากหน่วยที่ดีสุดท้ายของผลิตภัณฑ์ A ไปยังหน่วยที่ดีหน่วยแรกของผลิตภัณฑ์ B ทำเครื่องหมายว่างานใดที่ต้องให้เครื่องจักรหยุด และงานใดที่สามารถเกิดขึ้นได้ในขณะที่เครื่องกำลังทำงานอยู่ หากการขาดแคลนวัสดุทำให้เกิดเวลารอคอยมากที่สุด ให้ตรวจสอบจุดส่งมอบ สัญญาณสต็อก และกฎการส่งมอบ หากข้อบกพร่องด้านคุณภาพปรากฏขึ้นหลังการตั้งค่า ให้ตรวจสอบการตั้งค่าที่ใช้ในสิบหน่วยแรก แทนที่จะตรวจสอบเฉพาะชุดสุดท้าย ### ทดสอบการเปลี่ยนแปลงทีละครั้ง การทดสอบแบบควบคุมขนาดเล็กทำให้เข้าใจผลลัพธ์ได้ง่ายขึ้น คุณอาจ: - สร้างรายการตรวจสอบการตั้งค่าพร้อมรูปถ่าย - วางเครื่องมือทั่วไปไว้ข้างพื้นที่เปลี่ยน - เพิ่มคำแนะนำในการทำความสะอาดเซ็นเซอร์ที่ชัดเจน - กำหนดช่วงความเร็วมาตรฐานสำหรับแต่ละผลิตภัณฑ์ - ใช้รหัสเหตุผลที่ตายตัวสำหรับการหยุดระยะสั้น - เพิ่มสัญญาณวัสดุข้างเส้น - ตรวจสอบสิบหน่วยแรกหลังการเปลี่ยนแปลง ทำการทดสอบข้ามกะที่เทียบเคียงได้ เปรียบเทียบเอาต์พุต นาทีที่หยุด อัตราการปฏิเสธ และผลตอบรับของผู้ปฏิบัติงาน หากการเปลี่ยนแปลงช่วยได้ ให้ทำให้วิธีการใหม่เป็นส่วนหนึ่งของงานปกติ หากผลไม่ดีขึ้นให้เก็บข้อมูลไว้และปรับการทดสอบครั้งต่อไป งานปรับปรุงควรเป็นไปตามหลักฐานมากกว่าความคิดเห็น ### สร้างกิจวัตรที่รักษากำไรไว้ การปรับเปลี่ยนเพียงครั้งเดียวอาจสูญเสียผลเมื่อไม่มีใครตรวจสอบในภายหลัง ฉันแนะนำให้ทบทวนสั้นๆ ในตอนท้ายของแต่ละกะ: - อะไรหยุดสายบ่อยที่สุด? - การสูญเสียใดเพิ่มขึ้น? - การกระทำใดช่วยลดเวลาที่เสียไป? - คุณภาพยังคงมีเสถียรภาพหรือไม่? - ความต้องการการบำรุงรักษาหรือการสนับสนุนด้านวิศวกรรมมีอะไรบ้าง? ให้ความสำคัญกับการทบทวน การประชุมที่ยาวนานสามารถเปลี่ยนประเด็นในทางปฏิบัติให้เป็นงานเอกสารได้ ใช้กระดานหรือแดชบอร์ดขนาดเล็กที่แสดงรูปแบบการสูญเสียในปัจจุบันและการดำเนินการที่ได้รับมอบหมาย ผลลัพธ์ที่ดีที่สุดไม่ใช่รายงานที่สมบูรณ์แบบ เป็นเส้นที่คนมองเห็นปัญหา บันทึกได้ชัดเจน และตอบสนองด้วยวิธีที่ทราบ ความไร้ประสิทธิภาพที่ซ่อนเร้นมักไม่ได้มาจากความล้มเหลวครั้งใหญ่เพียงครั้งเดียว มันมักจะเติบโตจากการสูญเสียเล็กๆ น้อยๆ ซ้ำแล้วซ้ำเล่าซึ่งไม่มีใครเป็นเจ้าของ วัดเส้นจริง ติดตามเหตุการณ์ที่เกิดซ้ำ ทดสอบการเปลี่ยนแปลงที่มุ่งเน้น และปกป้องกำไรด้วยกิจวัตรง่ายๆ ศักยภาพในสายงานของคุณควรตัดสินจากข้อมูลของตัวเอง อาจมีช่องว่าง 20% หรือช่องว่างอาจเล็กลง ไม่ว่าจะด้วยวิธีใด หลักฐานที่ชัดเจนจะแสดงให้เห็นว่าความสามารถที่เป็นประโยชน์หายไปจุดใดและการดำเนินการใดสมควรได้รับความสนใจ

สายการผลิตอาจดูยุ่งวุ่นวายแต่ก็ผลิตได้น้อยกว่าที่ควรจะเป็น เครื่องจักรทำงาน ผู้ปฏิบัติงานยังคงยุ่งอยู่ และคำสั่งซื้อยังคงล่าช้า ช่องว่างมักมาจากการสูญเสียเล็กๆ น้อยๆ ที่เกิดขึ้นซ้ำๆ ตลอดกะ: การหยุดระยะสั้น การเปลี่ยนงานเป็นเวลานาน การทำงานซ้ำ การรอวัสดุ หรือเวิร์กสเตชันที่ไม่สามารถตอบสนองจังหวะของส่วนที่เหลือในสายการผลิตได้ ฉันเริ่มต้นด้วยการวัดการไหลทั้งหมด แทนที่จะตัดสินประสิทธิภาพจากความเร็วของเครื่องจักรเพียงอย่างเดียว เครื่องจักรที่รวดเร็วไม่ได้ปรับปรุงปริมาณงานเมื่อผลิตภัณฑ์รอก่อนกระบวนการถัดไป ## วัดบรรทัดในขณะที่ทำงาน ฉันบันทึกตัวเลขห้าหมายเลขสำหรับแต่ละกะ: - เวลาการผลิตที่วางแผนไว้ - เวลาการทำงานจริง - จำนวนหน่วยทั้งหมดที่ผลิต - หน่วยที่ยอมรับ - เวลาที่เสียไปในการหยุด ตั้งค่า การรอ และการทำงานใหม่ การตรวจสอบประสิทธิภาพของสายการผลิตที่เป็นประโยชน์จะรวมความพร้อมใช้งาน ประสิทธิภาพ และคุณภาพ: OEE = ความพร้อมใช้งาน × ประสิทธิภาพ × คุณภาพ ตัวเลขนี้ไม่ได้อธิบายทุกปัญหา แต่ช่วยแสดงให้เห็นว่าความสูญเสียเกิดขึ้นที่ใด ตัวอย่างเช่น สายการบรรจุอาจใช้เวลา 420 นาทีในระหว่างกะแปดชั่วโมง หากเสียเวลา 55 นาทีในการเปลี่ยนแปลงวัสดุและการหยุดเล็กน้อย เวลาทำงานที่มีอยู่จะลดลงแล้ว หากสายการผลิตทำงานต่ำกว่าเวลารอบมาตรฐานและผลิตแพ็คที่ชำรุด ผลลัพธ์สุดท้ายอาจต่ำกว่ากำลังการผลิตที่กำหนดของเครื่องมาก ฉันชอบใช้ข้อมูลกะจริงแทนข้อมูลจำเพาะของโบรชัวร์ ความเร็วที่กำหนดอาจต้องใช้วัสดุที่มีความเสถียร ผู้ปฏิบัติงานที่ได้รับการฝึกอบรม ไม่มีความล่าช้าในการตั้งค่า และไม่รักษาคุณภาพ การผลิตแทบจะไม่อยู่ในสภาพนั้นตลอดทั้งวัน ## ค้นหาจุดที่ช้าที่สุด ทุกบรรทัดมีกระบวนการที่จำกัดเอาต์พุต นี่คือคอขวด คอขวดอาจมองเห็นได้ง่าย เช่น เครื่องจักรที่ทำงานช้ากว่าเครื่องอื่น นอกจากนี้ยังอาจดูเหมือนเป็นปัญหาที่ไม่ชัดเจน: - ผู้ปฏิบัติงานตรวจสอบทุกหน่วยด้วยมือ - การเปลี่ยนเครื่องมือใช้เวลา 30 นาที - วัสดุมาถึงเป็นชุดเล็กๆ - เซ็นเซอร์ทำให้เกิดการหยุดซ้ำๆ - ผลิตภัณฑ์สำเร็จรูปรอการตรวจสอบ - พนักงานคนหนึ่งให้บริการหลายสถานีที่ฉันเดินผ่านเส้นและทำเครื่องหมายที่ที่ผลิตภัณฑ์รออยู่ สเก็ตช์พื้นแบบง่ายๆ สามารถช่วยได้ ใช้หนึ่งบันทึกสำหรับแต่ละคิวและบันทึกระยะเวลาที่ผลิตภัณฑ์ยังคงอยู่ ตัวอย่างทั่วไปปรากฏในร้านแปรรูปโลหะขนาดเล็ก การตัดและการบรรจุอาจมีกำลังสำรอง ในขณะที่การดัดงอด้ามจับทุกงาน การเพิ่มบุคคลอื่นลงในการบรรจุจะไม่เพิ่มผลผลิตรายวันหากชิ้นส่วนยังคงรอก่อนสถานีดัด การปรับปรุงที่ดีที่สุดมักจะเริ่มต้นที่ข้อจำกัด ไม่ใช่ที่จุดที่ง่ายที่สุดในการเปลี่ยนแปลง ## แยกการหยุดยาวจากการหยุดเล็ก เหตุการณ์การหยุดทำงานขนาดใหญ่ดึงดูดความสนใจเนื่องจากง่ายต่อการรายงาน การหยุดเพียงเล็กน้อยอาจทำให้เกิดการสูญเสียที่มากขึ้นเมื่อเกิดขึ้นหลายครั้ง สายอาจเสียเวลาสองนาทีเมื่อผู้ปฏิบัติงานแก้ไขปัญหาที่ติด ความสูญเสียนั้นอาจดูเล็กน้อย หากเกิด 18 ครั้งในกะเดียว เส้นจะเสียไป 36 นาที ฉันขอให้ผู้ปฏิบัติงานบันทึกสาเหตุของการหยุดทุกครั้งด้วยหมวดหมู่ง่ายๆ: - การขาดแคลนวัสดุ - เครื่องจักรขัดข้อง - ปัญหาเกี่ยวกับเซ็นเซอร์หรือการควบคุม - การตรวจสอบคุณภาพ - การปรับแต่งเครื่องมือ - การทำความสะอาด - กำลังรอคำแนะนำ - ไม่มีผู้ปฏิบัติงานอยู่ รายการควรมีจำนวนไม่มากนัก หากทีมต้องใช้เวลาหลายนาทีในการหยุด ข้อมูลจะไม่สมบูรณ์ หลังจากผ่านไปหนึ่งสัปดาห์ ฉันจะจัดอันดับสาเหตุตามเวลาและความถี่ที่เสียไป การหยุดสองนาทีบ่อยๆ อาจสมควรได้รับความสนใจก่อนที่จะเกิดการพังทลายที่ยาวนานเพียงครั้งเดียว ## ลดเวลาการเปลี่ยนแปลง การเปลี่ยนแปลงสามารถลบส่วนใหญ่ของวันการผลิตได้อย่างเงียบๆ ไลน์ไม่ขาดแต่ไม่ได้ทำสินค้าขายเช่นกัน ฉันแบ่งงานการเปลี่ยนแปลงออกเป็นสองกลุ่ม: งานที่ต้องการให้เครื่องจักรหยุดทำงาน - การถอดเครื่องมือเก่า - การติดตั้งเครื่องมือใหม่ - การปรับการตั้งค่าเครื่องจักร - การดำเนินการชิ้นทดสอบชิ้นแรก งานที่อาจเกิดขึ้นในขณะที่เครื่องจักรยังทำงานอยู่ - การเตรียมเครื่องมือถัดไป - การตรวจสอบวัสดุและฉลาก - การพิมพ์คำแนะนำงาน - การนำเกจไปที่สถานี - การยืนยันงานถัดไป เมื่อการเตรียมการเคลื่อนออกไปนอกหน้าต่างเวลาหยุดทำงาน การตั้งค่าจะสั้นลงโดยไม่ต้องเร่งรัดผู้ปฏิบัติงาน รายการตรวจสอบที่ชัดเจนยังช่วยลดการปรับเปลี่ยนซ้ำๆ อีกด้วย ฉันจะไม่ลบการตรวจสอบความปลอดภัยออกเพื่อประหยัดเวลา การตั้งค่าที่รวดเร็วขึ้นซึ่งทำให้เกิดข้อบกพร่องหรือความเสี่ยงต่อการบาดเจ็บไม่เป็นประโยชน์ต่อการปรับปรุงการผลิต ## ตรวจสอบคุณภาพที่แหล่งที่มา การทำงานซ้ำทำให้สายการผลิตดูมีประสิทธิผลเนื่องจากจำนวนหน่วยเพิ่มขึ้น ในขณะที่เอาต์พุตที่ยอมรับยังคงไม่เปลี่ยนแปลง ฉันติดตามข้อบกพร่องตามกระบวนการ กะ ประเภทผลิตภัณฑ์ และสาเหตุ สิ่งนี้สามารถเปิดเผยรูปแบบที่มองเห็นได้ยากในผลรวมรายวัน ตัวอย่างเช่น ปัญหาการซีลอาจปรากฏขึ้นเฉพาะหลังจากที่สายการผลิตทำงานเป็นเวลาหลายชั่วโมง เมื่ออุณหภูมิหรือความดันเปลี่ยนแปลง การควบคุมง่ายๆ สามารถช่วยได้: - ใช้การตรวจสอบตัวอย่างหลังการตั้งค่า - ทำเครื่องหมายการตั้งค่าเครื่องจักรที่ได้รับอนุมัติ - เก็บชิ้นส่วนอ้างอิงไว้ที่สถานี - ให้การตอบสนองที่ชัดเจนแก่ผู้ปฏิบัติงานสำหรับข้อบกพร่องทั่วไป - ตรวจสอบสองสามหน่วยแรกหลังจากการเปลี่ยนแปลงวัสดุ เป้าหมายคือการตรวจจับปัญหาใกล้กับจุดที่เริ่มต้น การขนย้ายผลิตภัณฑ์ที่มีข้อบกพร่องผ่านสถานีเพิ่มอีกสามสถานีจะเพิ่มการใช้แรงงาน และทำให้ติดตามสาเหตุได้ยากขึ้น ## จับคู่การจัดหาพนักงานกับปริมาณงานจริง การเพิ่มคนไม่ใช่วิธีแก้ปัญหาที่ถูกต้องเสมอไป ฉันดูว่าผู้ปฏิบัติงานใช้เวลาอยู่ที่ไหนและงานมีความสมดุลระหว่างสถานีหรือไม่ สถานีหนึ่งอาจมีช่วงว่างในขณะที่อีกสถานีหนึ่งไม่สามารถตามทันได้ การเปลี่ยนแปลงเล็กๆ น้อยๆ สามารถปรับปรุงความสมดุลได้: - ย้ายการตรวจสอบให้ใกล้กับกระบวนการมากขึ้น - มอบหมายการเติมวัสดุให้กับเส้นทางที่วางแผนไว้ - ฝึกอบรมพนักงานข้ามสายสำหรับข้อจำกัด - นำการเดินซ้ำออก - วางเครื่องมือและชิ้นส่วนไว้ในระยะที่เข้าถึงได้ง่าย ตัวอย่างเช่น สายการบรรจุอาหารอาจสูญเสียผลผลิตเนื่องจากคนงานคนหนึ่งออกจากสถานีไปเก็บกล่อง เส้นทางการจัดส่งวัสดุตามกำหนดเวลาอาจช่วยได้มากกว่าการวางบุคคลอื่นไว้ที่เครื่องปิดผนึก ## สร้างกิจวัตรการตรวจสอบสั้นๆ ข้อมูลการผลิตจะช่วยได้ก็ต่อเมื่อทีมงานนำไปใช้เท่านั้น ฉันแนะนำให้ทบทวนสั้นๆ ในตอนท้ายของแต่ละกะ ถาม: 1. เส้นไหนเสียเวลามากที่สุด? 2. อะไรทำให้เกิดการสูญเสียคุณภาพที่ใหญ่ที่สุด? 3. คอขวดเหมือนเดิมตลอดกะหรือไม่? 4. การเปลี่ยนแปลงเล็กๆ น้อยๆ ใดที่สามารถทดสอบได้ต่อไป 5. ใครจะเป็นผู้ตรวจผล และเมื่อใด? ทดสอบการเปลี่ยนแปลงทีละรายการเมื่อเป็นไปได้ หากมีการเปลี่ยนแปลงหลายอย่างพร้อมกัน ทีมงานอาจไม่ทราบว่าการดำเนินการใดที่ช่วยหรือสร้างปัญหาใหม่ สายการผลิตไม่จำเป็นต้องทำงานเร็วขึ้นในทุกสถานี จำเป็นต้องมีการไหลอย่างต่อเนื่องจากการป้อนวัสดุไปยังสินค้าสำเร็จรูปที่ได้รับการยอมรับ วัดความสูญเสีย ค้นหาข้อจำกัด ลดการหยุดซ้ำ ปกป้องคุณภาพ และตรวจสอบผลลัพธ์ร่วมกับผู้ปฏิบัติงานในสายการผลิตในแต่ละวัน แนวทางดังกล่าวเปลี่ยนการหยุดทำงานที่ซ่อนอยู่ให้เป็นการปรับปรุงเชิงปฏิบัติโดยไม่ต้องอาศัยการคาดเดา

สายการผลิตจำนวนมากสูญเสียผลผลิตเนื่องจากความล่าช้าเล็กน้อย แทนที่จะเป็นความล้มเหลวครั้งใหญ่เพียงครั้งเดียว ส่วนประกอบที่ขาดหายไป การใช้วัสดุระยะสั้น การเปลี่ยนเครื่องช้า หรือพนักงานที่รอการอนุมัติอาจใช้เวลาเพียงไม่กี่นาที ช่องว่างเหล่านี้เกิดขึ้นซ้ำแล้วซ้ำเล่าในกะทำงานที่เสร็จสมบูรณ์และเพิ่มแรงกดดันให้กับทีม ฉันพบว่าโรงงานหลายแห่งมองหาเครื่องจักรที่เร็วกว่า ก่อนที่จะตรวจสอบว่าสายการผลิตเสียเวลาระหว่างงานอย่างไร การตรวจสอบจุดแวะเล็กๆ น้อยๆ ง่ายๆ สามารถเปิดเผยวิธีปฏิบัติจริงในการลดของเสียโดยไม่ต้องเปลี่ยนทั้งสายการผลิต ## เริ่มต้นด้วยนาทีที่สูญเสียไป ฉันจะติดตามการหยุดชะงักช่วงสั้นๆ เป็นเวลาหลายกะ บันทึกอาจรวมถึง: - เวลาที่หยุด - เกี่ยวข้องกับเวิร์กสเตชัน - สาเหตุของความล่าช้า - จำนวนนาทีที่เสียไป - บุคคลหรือทีมที่ต้องแก้ไข - ไม่ว่าปัญหาเดียวกันนี้จะเกิดขึ้นก่อนหน้านี้หรือไม่ เป้าหมายไม่ใช่การตำหนิผู้ปฏิบัติงาน เป้าหมายคือการดูว่ากระบวนการใดที่ทำให้ผู้คนรอ ค้นหา เดิน หรือทำงานซ้ำ เส้นอาจแสดงเวลาทำงานของเครื่องที่แข็งแกร่งในขณะที่ยังคงสูญเสียเอาต์พุตเนื่องจากการหน่วงเวลาแบบแมนนวลเล็กน้อย หากคนงานเดินไปเก็บฉลากแปดครั้งต่อกะ อุปกรณ์อาจจะยังคงอยู่ แต่การผลิตยังคงช้าลง ## มองหาการเคลื่อนไหวซ้ำๆ การเคลื่อนไหวที่มากเกินไปมักชี้ไปที่ปัญหาเค้าโครงหรือการจัดหา ฉันเคยตรวจสอบสายการผลิตบรรจุภัณฑ์ที่ผู้ปฏิบัติงานออกจากสถานีไปรับกล่องและฉลาก การเดินทางแต่ละครั้งใช้เวลาเพียงไม่กี่นาที ความล่าช้าดูเหมือนเล็กน้อยเมื่อดูเพียงอย่างเดียว ตลอดทั้งกะ ทีมงานเสียเวลาไปมากพอที่จะส่งผลต่อแผนการผลิตรายวัน โรงงานได้ย้ายวัสดุที่ใช้กันทั่วไปไปยังจุดที่ทำเครื่องหมายข้างเส้น สัญญาณถังขยะแบบธรรมดาจะแสดงเมื่อจำเป็นต้องมีการจ่ายครั้งต่อไป ผู้ปฏิบัติงานไม่ต้องค้นหากล่องหรือรอการตอบกลับจากคลังสินค้าอีกต่อไป การเปลี่ยนแปลงไม่จำเป็นต้องมีเครื่องใหม่ จำเป็นต้องมีตำแหน่งวัสดุที่ชัดเจนยิ่งขึ้นและขั้นตอนการเติมขั้นพื้นฐาน ## แยกการหยุดเครื่องจากการหยุดกระบวนการ ความผิดปกติของเครื่องจักรจะสังเกตเห็นได้ง่าย การหยุดกระบวนการอาจซ่อนอยู่ในงานปกติ ฉันขอแนะนำให้ใช้สองบันทึก: การหยุดเครื่อง - เซ็นเซอร์ทำงานผิดพลาด - ปัญหาของมอเตอร์ - กระดาษติด - ปัญหาเครื่องมือ - สัญญาณเตือนระบบควบคุม การหยุดกระบวนการ - วัสดุไม่พร้อม - การรอการตรวจสอบคุณภาพ - คำแนะนำในการทำงานขาดหายไป - ไม่มีเครื่องมือหรืออุปกรณ์ติดตั้ง - ความล่าช้าในการอนุมัติ - การนับด้วยตนเองหรือการป้อนข้อมูล การแยกนี้จะช่วยให้ทีมเลือกการตอบสนองที่เหมาะสม การดำเนินการบำรุงรักษาอาจแก้ไขข้อผิดพลาดของเครื่องได้ ตำแหน่งของวัสดุคงที่ รายการตรวจสอบที่ชัดเจนยิ่งขึ้น หรือกฎการอนุมัติที่กำหนดไว้อาจช่วยแก้ปัญหาการหยุดกระบวนการได้ การปฏิบัติต่อความล่าช้าทุกครั้งเนื่องจากปัญหาของเครื่องอาจนำไปสู่การใช้จ่ายที่ไม่จำเป็น ## ตั้งกฎการตอบกลับง่ายๆ บรรทัดต้องมีวิธีที่ชัดเจนในการจัดการกับปัญหาทั่วไป ตัวอย่างเช่น: - ผู้ปฏิบัติงานตรวจสอบจุดจ่ายไฟในพื้นที่ - ผู้ปฏิบัติงานใช้สัญญาณที่มองเห็นได้เมื่อสต็อกถึงระดับที่ทำเครื่องหมายไว้ - หัวหน้าสายตอบกลับภายในระยะเวลาที่ตกลงกัน - ปัญหาจะถูกบันทึกไว้หากหยุดทำงาน - สาเหตุซ้ำๆ จะได้รับการตรวจสอบในระหว่างการประชุมกะ กฎเกณฑ์ควรเหมาะสมกับสถานที่ทำงานจริง กระบวนการที่ต้องใช้หลายรูปแบบสำหรับการขาดแคลนวัสดุในระยะสั้นอาจสร้างความล่าช้ามากกว่าที่จะขจัดออกไป ฉันชอบคำแนะนำสั้นๆ ในตำแหน่งที่งานเกิดขึ้น คู่มือแบบภาพหน้าเดียวมักจะทำงานได้ดีกว่าเอกสารยาวๆ ที่เก็บไว้ในสำนักงาน ## ตรวจสอบการเปลี่ยนแปลงด้วยนาฬิกาจับเวลา การเปลี่ยนแปลงสามารถสร้างช่องว่างขนาดใหญ่ระหว่างการดำเนินการผลิตได้ ฉันจะบันทึกการเปลี่ยนแปลงทั้งหมดจากหน่วยที่ดีสุดท้ายของผลิตภัณฑ์หนึ่งไปยังหน่วยที่ดีแรกของผลิตภัณฑ์ถัดไป จากนั้นผมจะแบ่งเวลาออกเป็นกิจกรรมที่ชัดเจน: - การถอดวัสดุเก่าออก - การทำความสะอาดพื้นที่ทำงาน - การเปลี่ยนเครื่องมือหรืออุปกรณ์ติดตั้ง - การโหลดวัสดุใหม่ - การเข้าสู่การตั้งค่า - หน่วยทดสอบที่กำลังทำงาน - กำลังรอการอนุมัติด้านคุณภาพ มุมมองนี้มักจะแสดงงานที่อาจเกิดขึ้นก่อนที่เครื่องจักรจะหยุดทำงาน สามารถเตรียมเครื่องมือ วัสดุ ฉลาก และเอกสารได้ในขณะที่การดำเนินการปัจจุบันยังคงดำเนินการอยู่ โรงงานบรรจุภัณฑ์อาหารอาจเตรียมม้วนฟิล์มถัดไป พิมพ์ข้อมูลแบทช์ที่ต้องการ และตรวจสอบเครื่องมือเปลี่ยนก่อนที่จะหยุดตามกำหนดการ เครื่องจักรยังคงต้องหยุดเพื่อการเปลี่ยนแปลงจริง แต่ทีมงานใช้เวลาน้อยลงในการค้นหาสิ่งของระหว่างการหยุด ## ปกป้องคุณภาพในขณะที่ลดของเสีย ผลผลิตจะมีความสำคัญเมื่อหน่วยมีคุณสมบัติตรงตามมาตรฐานที่กำหนดเท่านั้น กระบวนการที่เร่งรีบอาจส่งผลให้เกิดการทำงานซ้ำ วัสดุที่เสียหาย หรือการร้องเรียนจากลูกค้า ควรตรวจสอบการเปลี่ยนแปลงใดๆ โดยเทียบกับ: - ข้อมูลจำเพาะของผลิตภัณฑ์ - จุดตรวจสอบ - ความต้องการในการติดตาม - ความปลอดภัยของพนักงาน - ข้อกำหนดในการทำความสะอาด - ขั้นตอนการอนุมัติ หากทีมลบการตรวจสอบคุณภาพเพียงเพื่อลดเวลาในการผลิต บรรทัดอาจปรากฏขึ้นเร็วขึ้นในขณะที่สร้างปัญหาที่ใหญ่ขึ้นในภายหลัง แนวทางที่ดีกว่าคือการถามว่าการตรวจสอบจะเกิดขึ้นเร็วขึ้นหรือไม่ ใช้ตัวอย่างที่ชัดเจน หรือลบการป้อนข้อมูลซ้ำโดยไม่ต้องยกเลิกการควบคุม ## ใช้การทดลองเพียงเล็กน้อย ฉันจะหลีกเลี่ยงการเปลี่ยนทั้งโรงงานในคราวเดียว เลือกหนึ่งเวิร์กสเตชันหรือหนึ่งกะ ทดสอบการเปลี่ยนแปลงหนึ่งอย่าง เช่น: - การย้ายวัสดุที่ใช้งานสูงเข้าใกล้สายการผลิตมากขึ้น - การเพิ่มสัญญาณการเติมถังแบบสองถัง - การเตรียมเครื่องมือก่อนการเปลี่ยนแปลง - การทำเครื่องหมายตำแหน่งการจัดเก็บมาตรฐาน - การบันทึกไมโครสต็อปด้วยแผ่นงานง่ายๆ วัดรายการเดียวกันก่อนและหลังการทดลอง: - หน่วยที่เสร็จสมบูรณ์ - นาทีที่หยุดทั้งหมด - ระยะเวลาการเปลี่ยนแปลง - หน่วยการทำงานซ้ำ - การขาดแคลนวัสดุ - ชั่วโมงการทำงานล่วงเวลา ผลลัพธ์อาจแสดงให้เห็นว่าการเปลี่ยนแปลงช่วยได้ จำเป็นต้องปรับเปลี่ยน หรือไม่พอดีกับสายการผลิต ข้อมูลนั้นยังคงมีประโยชน์ ## พูดคุยกับโอเปอเรเตอร์ คนที่ทำงานในสายมักจะรู้ว่าเวลาหายไปไหน ฉันถามคำถามเช่น: - อะไรทำให้คุณออกจากสถานี? - วัสดุใดหมดโดยไม่มีการเตือน? - คุณรออะไรบ่อยที่สุด? - คำสั่งใดที่ปฏิบัติตามได้ยาก? - งานไหนที่รู้สึกซ้ำซาก? - อะไรทำให้ยูนิตที่ดีต้องกลับมาทำงานซ้ำ? คำตอบเหล่านี้สามารถเปิดเผยปัญหาที่รายงานการผลิตไม่แสดงได้ ผู้ปฏิบัติงานอาจรู้ว่าสัญญาณเตือนเซ็นเซอร์มักเกิดจากการวางแนวที่ไม่ตรง หรือการขาดแคลนวัสดุเริ่มต้นขึ้นเนื่องจากคลังสินค้าได้รับสัญญาณช้าเกินไป ข้อมูลของพวกเขายังทำให้การเปลี่ยนแปลงใช้งานง่ายขึ้นอีกด้วย กระบวนการที่ออกแบบมาโดยไม่มีข้อเสนอแนะจากผู้ปฏิบัติงานอาจดูดีบนกระดาษและล้มเหลวในระหว่างกะที่ยุ่ง ## ทำให้มองเห็นการปรับปรุงได้ หลังจากทดสอบการเปลี่ยนแปลงที่เป็นประโยชน์แล้ว ให้รักษาวิธีการใหม่ให้มองเห็นได้ง่าย บอร์ดการผลิตสามารถแสดง: - เอาต์พุตที่วางแผนไว้ - เอาต์พุตจริง - นาทีที่หยุด - เหตุผลความล่าช้าหลัก - จำนวนการทำงานซ้ำ - การดำเนินการแบบเปิด บอร์ดควรสนับสนุนการอภิปราย ไม่ใช่สร้างแรงกดดันผ่านเป้าหมายที่ไม่สมจริง หากความล่าช้าเดียวกันนี้เกิดขึ้นในแต่ละวัน ทีมงานก็มีเหตุผลที่ชัดเจนในการตรวจสอบ ฉันขอแนะนำให้ทบทวนวิธีการนี้หลังจากผ่านไปสองสามสัปดาห์ การเปลี่ยนแปลงวัสดุ การเปลี่ยนแปลงส่วนผสมผลิตภัณฑ์ และการเปลี่ยนแปลงความรับผิดชอบของพนักงาน เค้าโครงที่ทำงานระหว่างการเรียกใช้ผลิตภัณฑ์หนึ่งอาจไม่เหมาะกับอีกผลิตภัณฑ์หนึ่ง การตัดขยะมักไม่ได้เกี่ยวกับการผลักดันให้คนทำงานเร็วขึ้น แต่กลับเน้นไปที่การขจัดเหตุผลที่พวกเขาต้องหยุด เมื่อสายการผลิตมีจุดสำคัญที่ชัดเจน กฎการตอบสนองง่ายๆ เครื่องมือการเปลี่ยนแปลงที่เตรียมไว้ และบันทึกการหยุดที่เป็นประโยชน์ ทีมงานสามารถใช้เวลาในการผลิตมากขึ้นและใช้เวลารอน้อยลง การแก้ไขในทางปฏิบัติอาจมีขนาดเล็ก คุณค่าของมันมาจากการแก้ปัญหาซ้ำๆ และการรักษาวิธีการใหม่ให้ง่ายต่อการปฏิบัติตาม ต้องการเรียนรู้เพิ่มเติมหรือไม่? โปรดติดต่อ Zeng: lila@zybrushtech.com/WhatsApp +8615262232790

1. Seiichi Nakajima 1988 Introduction to Total Productive Maintenance 2. William A Levinson 2013 The Expanded and Annotated My Life and Work 3. Shigeo Shingo 1985 A Revolution in Manufacturing The SMED System 4. James P Womack Daniel T Jones and Daniel Roos 1990 The Machine That Changed the World 5. Jeffrey K Liker 2004 The Toyota Way 14 Management Principles from the Toyota Way 14 หลักการการจัดการจาก ผู้ผลิตที่ยิ่งใหญ่ที่สุดในโลก 6. Mike Rother และ John Shook 1999 เรียนรู้ที่จะเห็นการจับคู่กระแสคุณค่าเพื่อสร้างมูลค่าและกำจัด Muda